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Identificación en el almacenamiento de productos alimenticios

El sistema de RFID BL Ident garantiza la eficiendia durante la producción de glutamato sódico

Los entornos de almacenamiento y producción de glutamato sódico tienen que cumplir con diferentes requerimientos. El sistema de RFID BL ident de Turck se puede ser usado de manera óptima en ambos ambientes, el seco en el almacén y el húmedo durante el proceso de producción. Esto garantiza transparencia durante todo el proceso de producción y logística, desde el almacenamiento y la externalización de las materias primas, hasta el almacenamiento del polvo de glutamato sódico finalizado.
  • El productor utiliza el sistema RFID de Turck para el control y el seguimiento del flujo de materiales

  • Cada plataforma está equipada con un soporte de datos RFID resistente en el puente medio

  • El cabezal R/W lee y envía los datos inalámbricamente a través del sistema BL67 de E/S al PLC

Una importante empresa china en la industria alimenticia quería implementar un sistema de gestión de material en tiempo real que permitiera el monitoreo y el control de la transferencia de materias primas a través de la tecnología RFID. El sistema tiene que evaluar la información de la lista de datos de almacén y asignar las tarimas individuales al stock de material. Después la información es escrita mediante un cabezal combinado de lectura/escritura a través de un RFID en el soporte de datos que está unido a la tarima.

A continuación, el PLC asigna automáticamente a las tarimas las áreas de almacén y guía la carretilla elevadora para almacenar los materiales en su lugar correspondiente. El montacargas, el cual es equipado también con un cabezal de lectura/escritura, guarda la ubicación y la información del producto en el sistema central.

Para garantizar una disponibilidad alta, el sistema es operado con redundancia incorporada para datos centrales y descentralizados. Para el proceso de salida, se aplica el principio "primeras entradas, primeras salidas" (FIFO). El sistema guía automáticamente al montacargas para cargar el material a las líneas de producción correspondiente de acuerdo a las tareas de producción. Durante el transporte, el cabezal de lectura/escritura en el montacargas determina si el material es necesario. Si es que hay un error, el sistema da una alarma y automáticamente indica qué medidas se deben tomar para restaurarlo.

Plataformas digitales

Los tags RFID están integrados en las tarimas. Esto hace más fácil de implementar una administración digital precisa para grandes cantidades de bienes. Los trabajadores no necesitan imprimir muchos códigos de barras por adelantado, pegarlos en las tarimas y escanearlas con una pistola de lectura. Para las tarimas etiquetadas esto se lleva a cabo durante un procedimirnto de lectura/escritura.

Los tags de RFID también pueden ser empleados en ambientes hostiles ya que los rasguños y las manchas sobre las superficies no los afectan. Los tags son reciclables y pueden ser usados durante la lluvia también. Adicionalmente la especificación de un tag UID mejora la precisión del rastreo del material.

La producción del glutamato sódico toma lugar bajo condiciones de producción húmeda. El material polvoroso se acomoda separado de la producción. El sistema debe ser capaz de trabajar perfectamente en condiciones secas y polvorientas, así como en ambientes húmedos. Esa es la razón por la que la compañía usa la red de buses de campo BL67 salidas con módulos RFID BL ident en IP67. Está unido a la plataforma debido a su rango de IP67, esto para operar en ambas condiciones ambientales. Como es tradición en la industria de alimentos, los tags en IP68 son necesarios porque la materia prima viene en contacto directo con las plataformas. Un BL ident de cabezal de lectura/ escritura que esta adjunto al montacargas permite leer y escribir durante la transportación.

Montacargas con conexión inalámbrica

El mayor reto para este proyecto fue la conexión de las salidas para los montacargas a los controladores. Después de varias discusiones y experimentos, Turck sugirió una red Ethernet inalámbrica que permitiera la comunicación entre las salidas programables y el control de nivel.

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Turck worldwide