Zona 2 y RFID 22

En el sitio de Burghausen, WACKER está usando el sistema BL ident RFID de Turck para la detección confiable en sus sistemas de filtrado por vibración en la zona de polvo Ex 22

Dependiendo de la aplicación, el polvo en dispersión debe ser fabricado en diferentes tamaños de grano. Para garantizar y documentar este proceso, en Burghausen, WACKER ha identificado en años anteriores, el ancho de malla de sus cribas con el sistema BL ident RFID de Turck, el cual también es aprobado para el uso en áreas peligrosas. Como resultado de la buena experiencia con este sistema, la compañía está ahora equipando las primeras estaciones de aclopamiento con esto.

WACKER ha equipado varios sistemas de filtrado fiables con una solución de RFID para la zona de polvo Ex.
El cabezal R/W del Ex, lee el ancho de la malla del sistema desde la etiqueta sobre la pantalla.
Los datos llegan al sistema PCS7 a través de Profibus y el sistema Turck de Entradas/Salidas BL20.

El centro más importante de producción, idílicamente situado en la frontera austriaca, en el llamado "Triángulo químico de Baviera". La planta química, cubriendo dos kilómetros de área, emplea a 10,000 personas en alrededor de 150 instalaciones, y produce miles de productos diferentes.

En Burghausen, la planta de químicos WACKER produce polvos de dispersión que se agregan a los adhesivos para baldosas, yeso, morteros y otros materiales de construcción así ellos pueden dar ciertas propiedades particularmente. Para finalizar el producto, este tiene que pasar por una torre de secado. El polvo resultante tiene que ser colado sobre una pantalla antes de ser envasado. Esto asegura que el producto en cuestión tenga un tamaño de grano deseado.

En orden para incrementar la transparencia y trazabilidad en la producción de polvos de dispersión, la planta de producción expresó el deseo de la detección automática del tamaño de la pantalla utilizada en las pantallas de la secadora. "El tamaño de pantalla correcto se midió previamente de forma manual por colegas en la planta", explicó Michael Holzapfel, ingeniero de planta responsable de la ingeniería eléctrica en la división de construcción de polímeros. "Con el fin de excluir la posibilidad de un error humano, la pantalla utilizada para cada lote ahora tiene que ser medida de manera automática. Esto nos permite a no solo garantizar la calidad al 100% del proceso en curso, sino también para tener un registro retrospectivo correcto del proceso de selección".

Debido a las particulares condiciones ambientales en Burghausen, WACKER gradualmente llegó a la idea de utilizar una solución de RFID. Sin embargo, la solución tenía que ser aprobada para su uso en polvo en la zona Ex. "Turck fue el único fabricante que nos pudo ofrecer un sistema de RFID que está aprobado para la zona de polvo Ex-22," Holzapfel describe la razón original de elegir el sistema del especialista en automatización de Mülheim.

Hasta ahora WACKER ha instalado cuatro sistemas de vibración con un tipo TNLR-Q80-H1147-Ex con cabezal de lectura/escritura que está aprobado para su uso en zonas Ex 2 y 22. Todas las utilizadas fueron equipadas con una etiqueta TW-R50-B128-Ex en la que se almacena el ancho de malla. La etiqueta en forma de disco se monta en el borde de la pantalla, directamente de bajo de una tira con la marca óptica de la abertura de la malla. El cabezal de lectura/escritura, lee el ancho de la malla y transmite los datos al sistema de control a través del Profibus usando una de tres estaciones de Entradas/ Salidas BL20.

Durante el transcurso de instalación, se tuvo que superar otro obstáculo: "El bloque de función suministrado con el sistema RFID está programado para un PLC Siemens S7 y no para un sistema de control de procesos PCS7 como el que usamos aquí", explico Holzapfel. "Sin embargo, nuestros especialistas de software trabajaron en cercana colaboración con el soporte de Turck para adaptarse rápidamente al bloque de función S7 de modo que ahora también puede ejecutarse en el PCS7."

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